Dėl daugybės aliuminio profilių įvairovės ir sudėtingo medžiagų srauto ekstruzijos proceso metu ekstruzijos štampai yra veikiami atšiaurių apkrovų, todėl aliuminio ekstruzijos gaminių kūrimas ir formų projektavimas yra sudėtinga užduotis. Tradicinis gamybos modelis, pagrįstas patirtimi-pagrįstu dizainu ir bandomuoju-ir-klaidų taisymu, nebegali patenkinti šiuolaikinės ekonomikos plėtros reikalavimų. Rinkos ekonomikoje, kur efektyvumas yra gyvybiškai svarbus, o kokybė yra labai svarbi, aliuminio ekstruzijos gamybos įmonės teikia pirmenybę gerinant štampo projektavimo ir apdorojimo sėkmės rodiklį, taip pat ekstruzijos produkciją ir gatavo produkto išeigą. Gaminant aliuminio ir aliuminio lydinių pusgaminius, ekstruzija yra vienas iš pagrindinių formavimo procesų, o ekstruzijos štampų kokybė ir ekstruzijos greitis tiesiogiai veikia aliuminio ir aliuminio lydinių ekstruzijos įmonių produktų kokybę ir produkciją.
Šiuo atveju, kaip pagerinti ekstruderio produktyvumą, tapo neatidėliotina užduotimi. Yra daug priemonių produktyvumui didinti, pavyzdžiui, instaliuotų pajėgumų didinimas, darbuotojų įgūdžių gerinimas ir valdymo standartų kėlimas – visos šios priemonės yra praktiškos ir veiksmingos.
1. Pagrindiniai veiksniai, turintys įtakos produkto išeigai ir kokybei
1. Aliuminio strypo kokybės svarba
Aliuminio profiliams, kuriems keliami aukštesni kokybės reikalavimai, aliuminio strypų kokybė tiesiogiai veikia gaminio kokybę ir našumą. Aukštos-kokybės luitai, kurie yra legiruoti, grūdinti-, rafinuoti ir homogenizuoti, gali sumažinti pelėsių susidėvėjimą, padidinti efektyvų gamybos laiką, taip pagerinant ekstruzijos greitį ir pasiekiant didžiausią našumą.
2. Pažangi įranga ir aukštos kvalifikacijos darbuotojai yra būtinos gamybos didinimo sąlygos
Pažangi įranga, aukštos kvalifikacijos darbuotojai ir modernus mokslinis valdymas vaidina lemiamą vaidmenį didinant ekstruzijos produktų produkciją.
3. Pelėsių svarba
Protingas formos dizainas, savalaikis azotavimas, siekiant pagerinti liejimo formos darbinių dalių kietumą ir paviršiaus apdailą, sumažinti pelėsių keitimo dažnį, sumažinti ne{0}}gamybinį laiką, gerinti gaminio kokybę ir sumažinti defektų skaičių – visa tai labai svarbu siekiant maksimalios produkcijos.
4. Svarbus ryšys tarp temperatūros reguliavimo ir našumo didinimo
Paprastai, jei nėra neplanuotų prastovų, didžiausią našumą daugiausia lemia ekstruzijos greitis, kurį riboja keturi veiksniai, iš kurių trys yra fiksuoti. Paskutinis veiksnys yra temperatūra ir jos valdymo mastas, kuris kinta.
Pirmasis veiksnys yra preso ekstruzijos slėgis; didesnis ekstruzijos slėgis leidžia sklandžiai išspausti net esant žemesnei ruošinių temperatūrai. Antrasis veiksnys yra štampo konstrukcija; ekstruzijos metu trintis tarp metalo ir štampavimo sienelių paprastai padidina 35–62 laipsnių aliuminio lydinio temperatūrą. Trečias veiksnys yra ekstruzinio lydinio charakteristikos, kurios yra nekontroliuojamas veiksnys, ribojantis ekstruzijos greitį. Profilio išėjimo temperatūra paprastai neturi viršyti 540 laipsnių; kitu atveju suprastės medžiagos paviršiaus kokybė, ryškės štampų žymės ir gali atsirasti problemų, tokių kaip aliuminio prilipimas, įdubimai, mikroįtrūkimai ir plyšimai. Galutinis veiksnys yra temperatūra ir jos valdymo laipsnis.
Pirma, jei ekstruzijos presas neturi pakankamai ekstruzijos jėgos, bus sunku sklandžiai išspausti arba net užstrigti, todėl ekstruzija tampa neįmanoma. Tokiu atveju ruošinio temperatūrą galima padidinti, tačiau ekstruzijos greitis turi būti mažesnis, kad medžiagos išėjimo temperatūra nebūtų per aukšta. Kiekvienas lydinys turi savo specifinę optimalią ekstruzijos (ruošinio) temperatūrą.
Gamybos praktika parodė, kad ruošinio temperatūra geriausiai palaikoma maždaug 430 laipsnių (kai ekstruzijos greitis yra didesnis arba lygus 16 mm/s). 6063 lydinio profilių štampo išėjimo temperatūra neturėtų viršyti 500 laipsnių, o 6061 lydinio profilių štampų išėjimo temperatūra idealiu atveju yra ne didesnė kaip 525 laipsniai. Net nedideli štampavimo temperatūros pokyčiai gali turėti įtakos produkto išeigai ir kokybei.
Gamybos praktika: ekstruzijos statinės temperatūra taip pat yra labai svarbi. Ypatingas dėmesys turėtų būti skiriamas temperatūros kilimui pakaitinimo stadijoje ir vengti per didelio šiluminio įtempimo tarp sluoksnių. Idealiu atveju ekstruzijos cilindras ir įdėklas turi būti kaitinami iki darbinės temperatūros vienu metu. Įkaitinimo greitis neturi viršyti 38 laipsnių per valandą. Geriausia išankstinio pašildymo procedūra yra tokia: kaitinkite iki 235 laipsnių ir palaikykite 8 valandas, tada toliau kaitinkite iki 430 laipsnių ir palaikykite 4 valandas prieš pradedant darbą. Tai ne tik užtikrina vienodą vidaus ir išorės temperatūrą, bet ir pakankamai laiko pašalinti visus vidinius šiluminius įtempius. Natūralu, kad ekstruzijos statinės kaitinimas krosnyje yra geriausias išankstinio pašildymo būdas.
Ekstruzijos metu ekstruzijos statinės temperatūra turi būti 15–40 laipsnių žemesnė nei ruošinio. Jei ekstruzijos greitis yra per didelis, todėl ekstruzijos statinės temperatūra pakyla virš ruošinio temperatūros, reikia imtis priemonių statinės temperatūrai sumažinti. Tai ne tik varginanti užduotis, bet ir sumažina gamybos apimtį. Didėjant gamybos greičiui, kartais termoporos valdomi kaitinimo elementai gali nutrūkti, tačiau ekstruzijos statinės temperatūra toliau kyla. Jei ekstruzijos statinės temperatūra viršija 470 laipsnių, ekstruzijos defektų dažnis padidės. Ideali ekstruzijos statinės temperatūra turėtų būti nustatoma pagal skirtingus lydinius.
Ekstruzuojant aukštos -kokybės-kokybiškus paviršiaus profilius, taip pat reikia griežtai kontroliuoti ekstruzijos štampo temperatūrą, kad būtų sumažintas defektų, atsirandančių dėl nevienodos paviršiaus spalvos, kiekis. Stacionarios ekstruzijos štampai yra daug geresni nei judantys, nes jie gali sukaupti daugiau šilumos, o tai sumažina temperatūrą ruošinių galuose, sumažina nešvarumų patekimą į profilį ir padeda pagerinti išeigą.
Pelėsių temperatūra vaidina svarbų vaidmenį siekiant didelės gamybos apimties ir paprastai neturėtų būti žemesnė nei 430 laipsnių; kita vertus, jis neturėtų būti per aukštas, kitaip gali sumažėti ne tik kietumas, bet ir oksidacija, daugiausia ant darbinio paviršiaus. Formų kaitinimo metu formų negalima dėti per arti viena kitos, nes tai trukdytų oro cirkuliacijai. Geriausia naudoti dėžės-tipo krosnį su grotelėmis, kiekvieną formą dedant į atskirą skyrių.
Formos temperatūra Ekstruzijos proceso metu luito temperatūra gali padidėti maždaug 40 laipsnių ar net daugiau, o šio padidėjimo mastas daugiausia priklauso nuo pelėsių konstrukcijos. Norint pasiekti didžiausią našumą, negalima pamiršti visų temperatūrų. Kiekviena temperatūra turi būti registruojama ir griežtai kontroliuojama, kad būtų galima nustatyti ryšį tarp mašinos didžiausios galios ir įvairių temperatūrų.
Galiausiai, visi ekstruzijos gamybos įmonės darbuotojai turėtų prisiminti: tiksli temperatūros kontrolė yra labai svarbi norint padidinti našumą.
Galiausiai pagrindiniai būdai padidinti gaminio išeigą ir kokybę yra antrasis presavimas.
Kadangi gaminio išeiga ir kokybė daugiausia priklauso nuo žaliavų, įrangos ir formų, tinkamų proceso parametrų nustatymų ir darbuotojų įgūdžių, konkretūs būdai pagerinti gaminio išeigą ir kokybę bei sumažinti sugedusių gaminių kiekį yra šie:
1. Pasirinkite aukštos-kokybės legiruotus, grūdėtus-rafinuotus, smulkiagrūdžius-ir homogenizuotus luitus;
2. Optimizuokite formos dizainą, savalaikį azotavimą, kad pagerintumėte formos darbinio paviršiaus kietumą ir apdailą, sumažintumėte pelėsių keitimo dažnį ir sumažintumėte ne{1}}produktyvų laiką;
3. Pailginkite luito ruošinį, kad sumažintumėte presų liekanų skaičių;
4. Norėdami padidinti metalo išeigą, naudokite karštą kirpimą;
5. Pjaukite suvirintas profilių jungtis ir pasirinkite tinkamus luitų ir ekstruzijos ilgius;
6. Sumažinkite luito temperatūrą ir padidinkite ekstruzijos greitį, kad užtikrintumėte išėjimo temperatūrą.
